聚碳酸酯雖然有很好的韌度和力學(xué)性能,，但耐環(huán)境應(yīng)力開裂性差,，缺口敏感性高,，因而成型帶金屬嵌件的制件比較困難,。

聚碳酸酯塑料的結(jié)晶傾向較小，無準(zhǔn)確熔點,，一般被認為是非結(jié)晶形塑料,。其玻璃化溫度較高,，為149～150℃,，熔融溫度為215～225℃，成型溫度可控制在250～310℃,。

聚碳酸酯的熱穩(wěn)定性和力學(xué)

格,。 [2] 

2．成型溫度脂,，其K值以在52～54較為適宜。薄壁制件,，成型溫度應(yīng)偏高,，以在285～305℃為好；厚壁（厚度大于10 mm）的制件的成型溫度可略低,，以250～280℃為宜,。由于厚壁制件成型周期長，塑料在料筒內(nèi)塑化較好,；再者,，厚壁制件所用澆口及型腔尺寸較大，所以塑料熔體流動阻力小,，在稍低溫度下亦能成型,。如溫度超過290℃，注射周期加長,，過熱分解的傾向就會增大,，對制件的綜合性能有損。不同類型的注射機,，成型溫度也不一樣,，螺桿式為260～285℃，柱塞式則為270～310℃,。兩類注射機

干燥

為了保證制件質(zhì)量,，成型前，必須對原料充分干燥,。干燥方法可采用沸騰床干燥（溫度120～130℃,，時間1～2h）；真空干燥[溫度110℃,，真空度0.96MPa（720mmHg）以上,，時間10～25 h]；普通烘箱干燥（溫度110～120℃,，時間25～48 h）,。干燥時間不能過長，否則樹脂顏色加深,，容易造成性能下降,。于燥后水分應(yīng)不

強度隨相對分子質(zhì)量的增加而提高，熔融

黏度受剪切速率的影響較小,，對溫度的變化則十分敏感,。因此，在注射成型過程中,，通過提高溫度來降低黏度比增大壓力更有效,。 [1] 

成型工藝編輯

1．原料時會延長成型周期,。通常注射速度約在8～10 m/s之間。

4．模具溫度

黏度也隨相對分子質(zhì)量的增加而明顯地加大,。用于注射成型的聚碳酸酯相對分子質(zhì)量一般為2萬～4萬,。

聚碳酸酯的熔融黏度較尼龍，聚苯乙烯,、聚乙烯大得多,，這對注射充模有影響，因為流動長度隨黏度增大而縮短,。其流動特性接近于牛頓流體,，熔融

度以上，一般要求大于230℃,，以減少料塞的阻力和注射壓力損失,。

3．注射壓力

制件中的內(nèi)應(yīng)力，通常與冷卻時的料溫和模溫之間的差值大致成正比關(guān)系,。因此,，模溫應(yīng)盡量高。聚碳酸酯塑料制件能在140℃模溫的情況下順利脫模,，所以模溫一般可保持為85～140但其韌度不免有所降低,。選用的樹

壓時間對制件內(nèi)應(yīng)力影響較大。為獲得各項性能良好的制件,，選用高料溫和低壓力是適宜的,，這將減少制品的殘余壓力。保壓時間過長,，不僅內(nèi)應(yīng)力大,，制件易開裂使強度降低，同

成型溫度的選擇與樹脂相對分子質(zhì)量及其分布,，制件的形狀及

聚碳酸酯的熔融黏度較

℃,。模溫過高時，制件冷卻慢,，成型周期長,，且易發(fā)生黏模，使制件在脫模過程中產(chǎn)生變形,。

壁厚,、注射成型機的類型等有關(guān)，一般控制在上的噴嘴均應(yīng)加熱,，溫度為260～310℃,。加料口一端的料筒溫度應(yīng)在聚碳酸酯的軟化溫

250～310℃范圍內(nèi)。注射成型宜選用相對分子質(zhì)量稍低的樹脂,，

的預(yù)熱大于0.03%,。注射時,，料斗應(yīng)是封閉的，而且其中可加設(shè)加熱裝置（紅外線燈或電加熱）,，料溫允許達到120℃，借以防止干燥后的樹脂再吸濕,。料斗的加料量應(yīng)不超過0.5～1 h的用量,。已干燥好的物料如不立即使用，應(yīng)在密閉容器內(nèi)保存,。使用時,，應(yīng)在120℃溫度下再千燥4 h以上。濕含量是否合格,，快的檢驗方法是在注射機上米用“對空注射”法,，如果從噴嘴緩慢流出的物料是均勻無色、光亮無銀絲和氣泡的細條,，即為合

高,，成型薄壁或形狀復(fù)雜的制件需要較大的注射壓力。使用柱塞式注射機,，一般注射壓力為100～160 MPa,，而螺桿式注射機為80～130 MPa