西門子電機驅動模塊6SL3120-1TE21-0AD00現(xiàn)貨供應

儀表PLC：主要完成結晶器冷卻水流量和壓力的控制,、二次設備冷卻水、二次噴淋水的流量調節(jié)和壓力的控制,，以及其他過程參數(shù)的設定,、采集、監(jiān)視及回路調節(jié)等,。
    切割PLC：主要完成對火焰切割機大車行走,、切割槍的行走,、定位控制,，切割下輥道的升降，切割后輥道的控制,。
    各遠程站： 主要是根據控制功能區(qū)域的不同,，把整個系統(tǒng)劃分為分散式的控制單元,，利用Profibus總線將PLC所要采集和控制的點分散到現(xiàn)場操作臺、箱中,。在現(xiàn)場操作臺,、箱內（如大包操作臺、切割操作臺,、出坯操作臺等）設置I/O站,，實現(xiàn)分散遠程控制，這樣由操作臺,、箱通過端子外引的控制電纜可大大減少,，不但系統(tǒng)簡單可靠,還節(jié)省投資，方便維護,。

3,、調速傳動控制系統(tǒng)
    電氣傳動采用的是西門子公司SIMOVERT MASTERDRIVES 6SE70系列的和MICROMASTER 440系列的全數(shù)字矢量控制變頻調速裝置。440系列的變頻器主要用在火焰切割機上,，其余的都用6SE70系列變頻器控制,。MICROMASTER 440通用型變頻器由微處理器控制，并采用具有現(xiàn)代先進技術水平的絕緣柵雙極晶體管（IGBT）作為功率輸出器件,。因此,，具有很高的運行可靠性和功能的多樣性，全面完善的保護功能為變頻器和電動機提供了良好的保護,。

三,、主要控制功能說明
1、大包回轉臺及中間罐車控制
    裝有合格鋼水的鋼水包,，由行車吊至大包回轉臺鋼包臂上,，包臂旋轉至澆注位，等待澆鑄,。預熱好的中間罐由中間罐車運送至結晶器上方,，中間罐下降，對中就位,。鋼水罐下降后手工開啟滑動水口,，鋼水經長水口進入中間罐。待中間罐內鋼水達到一定重量后人工打開中間罐塞棒,，鋼水通過浸入式水口流入結晶器內,。

2、送引錠,、脫引錠控制
    送引錠：發(fā)出自動送引錠指令后,，引錠桿存放小車向下反轉運行，將引錠桿送入到切割后輥道上。到位后小車停止,，4個對中缸推出進行對中,，然后切割后、切割下,、切割前輥道啟動,，以30米/分的速度將引錠桿送入到水平扇形段內。當引錠桿尾部離開2#光電管時,，切割后輥道停止,。當引錠桿頭部到達1#光電管時，切割前和切割下輥道停止運轉,。待操作臺發(fā)出確認指令后,，輥道以5米/分的速度向扇形段內運行，同時安裝在2,、7,、13段的編碼器開始跟蹤，扇形段傳動輥逐段壓下,，將引錠桿夾住送入結晶器下口,。
    脫引錠：當引錠桿從扇形段出來到達1#光電管時，脫引錠裝置將引錠頭與鑄坯分離,，引錠桿被快速送到切割后輥道上,，當引錠桿到達2#光電管時切割后輥道停止，然后引錠桿存放小車向上運行將引錠桿側移存放,，等待下一澆次使用
3,、火焰切割機自動切割控制
    自動狀態(tài)下，紅外定尺系統(tǒng)給火焰切割機的PLC發(fā)出信號,，火焰切割機開始預壓緊,，并且切割槍運動至鑄坯邊緣進行定位，預熱氧閥和煤氣閥打開,。到達定尺距離后火焰切割機的壓頭壓下,，粒化水和切割氧打開,，開始切割鑄坯,。當切割槍到達切割下輥道邊緣時，切下輥往下擺,，待切割槍離開切下輥后又向上擺回到原位,。1#、2#切割槍相遇后,，2#槍返回,，1#槍繼續(xù)向前切割,，切割完畢1#槍返回原位，接著切后輥開始運轉,，把鑄坯送到下線輥道。
4,、輸送輥道及推鋼機控制
    輸送輥道系統(tǒng)有切割前輥道,、切割下輥道、切割后輥道和移載下線輥道,。當火焰切割機發(fā)出切割完畢信號,，切割后輥道開始正轉。當2#光電管檢測到鑄坯時,，下線輥道啟動,。而當鑄坯尾部離開2#光電管時，切割后輥道停止,。當3#光電管檢測到鑄坯時,，下線輥道停止。接著,，推鋼機把鑄坯推到冷床上冷卻,，然后快速反回，等待下一塊鑄坯,。

四,、關鍵技術的實現(xiàn)：
1、 變頻調速控制技術：
    大包回轉臺,、中間罐車,、結晶器振動、扇形段輥道,、輸送輥道,、火焰切割機、推鋼機等設備均采用了變頻調速控制技術,。PLC通過Remote I/O Scanner通訊方式將控制命令傳達給變頻器,，同時接收變頻器的狀態(tài)實時反饋信息；控制程序則通過采用MOV指令將啟/停,、正/反轉,、速度給定值等命令信息以輸出字的數(shù)據格式傳送給變頻器，從而實現(xiàn)變頻調速的自動控制,。
    結晶器振動采用同調方式（振動頻率隨拉速的變化而變化）,，即根據下面的公式來控制結晶器振動的頻率：F（頻率）=AV(拉速)+B，其中A=20,，B=80,。
2,、 鑄流自動跟蹤技術：
    增量式編碼器是直接利用光電轉換原理輸出三組方波脈沖A、B和Z相,；A,、B兩組脈沖相位差90o，從而可方便地判斷出旋轉方向,，而Z相為每轉一個脈沖,，用于基準點定位。它的優(yōu)點是原理構造簡單,，機械平均壽命可在幾萬小時以上,，抗干擾能力強，可靠性高,，適合于長距離傳輸,。扇行段驅動輥的電機上都安裝了A-B增量型編碼器（1024脈沖/圈），鑄流PLC根據編碼器發(fā)送至高速計數(shù)模板的脈沖數(shù),，自動計算并完成送引錠模式,、澆注模式下的二冷區(qū)配水、電機測速以及鑄坯測長等全自動控制,。
    跟蹤長度=脈沖當量X脈沖數(shù)=傳動比X編碼器分辨率X脈沖數(shù)÷輥子周長
3,、 紅外定尺技術
    紅外攝像自動定尺控制系統(tǒng)是通過紅外攝像器對紅熱鋼坯遠距離實時成像，然后將實時圖像數(shù)字化處理后再傳輸給CPU,，由CPU經系列運算和模糊識別后分辨出鋼坯頭,，并按設定的定尺長度發(fā)出切割信號,通知PLC控制火焰切割機進行切割。該系統(tǒng)具備檢測可靠,、控制精度高,、操作維護簡單等顯著特點
4、液面自動控制技術
    渦流傳感器可連續(xù)測量結晶器的鋼水液面,，輸出隨液面高度線性變化的電壓或電流模擬量,，送給液位調節(jié)系統(tǒng)，從而實現(xiàn)自動控制拉坯或澆鋼速度,，并且使鋼水液面穩(wěn)定地保持在預定的高度上,。因此，不但可預測并減少漏鋼,、溢鋼等事故的發(fā)生,，提高連鑄機作業(yè)率，還能減少鋼坯表面裂紋,，保證鋼坯質量,。
5、大包下渣檢測技術
    大包下渣檢測系統(tǒng)是利用高度智能化,、自動化的平衡補償技術,，根據鋼渣與鋼水導電率的差異,，利用電磁感應的原理檢測出鋼水中含渣量的百分數(shù)，并以聲光報警的形式提醒澆注操作工及時關閉大包滑動水口,，或直接發(fā)出大包水口關閉信號,，來控制渣隨鋼水流入中包的含量，從而提高鋼水的潔凈度,，減少除渣操作,，避免水口堵塞，同時提高鋼坯質量,。

五,、結束語
    柳鋼轉爐分廠板坯4#機計算機自動控制系統(tǒng)采用西門子PLC控制系統(tǒng),，在實現(xiàn)“三電(既電氣,、儀表和計算機)一體化"的基礎上,充分運用工業(yè)網絡、現(xiàn)場總線技術和多媒體技術,，將PLC與操作站,、PLC與PLC、PLC與分布式I/O站有機地連接起來,，實現(xiàn)快速,、準確的控制，實現(xiàn)了設備的連鎖啟停,、回路調節(jié),、報警、趨勢記錄等一系列功能,，不但提高了鋼水利用率,、提高了鑄坯質量、產量和連鑄自動化水平,，還降低了能耗,，減少了故障停機率，提高了鑄機作業(yè)率,，同時也改善了工人工作環(huán)境,，減輕了工人勞動強度,提高了工作效率

其中參數(shù)obj用于返回當前發(fā)生變化的變量的結果值，而itemsID返回當前發(fā)生變化的變量的ID號,，其與添加變量時服務器返回的ID號對應,。以上就是一個基本的測試函數(shù)，其相對同步編程來說,，應該還簡單一些,。