廠在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生工業(yè)

逐漸降低,。且雙堿法在一定條件下，可實(shí)現(xiàn)處理后水中鈣,、鎂離子含量不大于50mg/L的要求,。此外，藥劑費(fèi)用約為3~4元/m3,。

　　,，中和液采用雙堿法除鈣鎂在技術(shù)、經(jīng)濟(jì)上是可行的,。

　　3.1.6 小結(jié)

　　通過開展“片堿+CO2”法,、“電石渣+CO2”法、純堿法,、“電石渣+純堿”法和雙堿法的工藝篩選試驗(yàn),，在技術(shù)、經(jīng)濟(jì)上進(jìn)行初步評價,，得出以下結(jié)論：

　　3.1.6.1 “片堿+CO2”法不適宜用于中和液除鈣鎂,，主要原因在于二氧化碳的投加需要消耗大量的片堿以維系較高的反應(yīng)pH，且除鎂效果差,。

　　3.1.6.2 “電石渣+CO2”法不適宜用于中和液除鈣鎂,，

處理，并在工業(yè)項(xiàng)目當(dāng)中的酚氨回收裝置之中已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化,，所獲得的運(yùn)行效果十分良好。

　　1,、單塔加壓脫酸脫氨工藝的具體流程

　　單塔加壓脫酸脫氨這種工藝在具體實(shí)施的過程中,，實(shí)質(zhì)上就是將兩種提塔在1個塔內(nèi)進(jìn)行重疊，這兩種提塔分別為氨汽提塔,、酸性氣汽提塔,，該裝置主要分為兩個部分，分別為脫酸脫氨塔與三級分凝系統(tǒng),。經(jīng)過預(yù)處理之后的煤氣化廢水會被分成兩股,，一股廢水經(jīng)過冷卻器冷卻之后，作為處理流程中的冷進(jìn)料在塔頂位置進(jìn)入裝置之中,，另一股廢水經(jīng)過換熱之后,，作為廢水處理流程中的熱進(jìn)料在塔體的中部位置進(jìn)入到裝置之中，而塔釜則通過再沸器進(jìn)行

考查,，脫酸脫氨塔的塔釜液組成與塔能耗產(chǎn)生的變化趨勢,。其中需要注意的是，當(dāng)操作壓力參數(shù)為0.3MPa與0.4MPa時,，壓力已小于三級冷凝的操作壓力0.36MPa,，在這個時候需要對與其相配套的三級冷凝操作參數(shù)實(shí)施相應(yīng)的修改,。隨著裝置在操作過程中的操作壓力不斷升高，塔釜的溫度也會逐漸隨之升高,，相對NH4+的含量則隨之逐漸降低,，這主要是由于在溫度升高的情況下，更加有利于離子氨實(shí)施相應(yīng)的分解與脫除,，所以逐漸升高操作壓力對于脫酸脫氨塔的分離效率而言是非常有利的,。

　　3.2 操作流程中冷進(jìn)料與總進(jìn)料的比

　　當(dāng)冷進(jìn)料在總進(jìn)料中所占比例作為變量的時候，同時其他參數(shù)也不變的情況下,，分別對冷進(jìn)料所占比為0.10,、0.20、0.25,、0.30和0.40參數(shù)時分別進(jìn)行考查,，脫酸脫氨塔的塔頂位置酸性氣體中NH3的含量以及塔能耗的變化趨勢，其結(jié)果為隨著冷進(jìn)料的不斷增加NH3不斷減少,，當(dāng)冷進(jìn)料占總進(jìn)料比為0.20時,，NH3的減少程度逐漸減緩。在實(shí)施設(shè)計(jì)與工業(yè)生產(chǎn)的過程中,，應(yīng)該對于塔頂酸性氣體中氨含量進(jìn)行大可能的降低,，這樣在后續(xù)設(shè)備與管道之中極大程度上降低碳銨結(jié)晶形成的幾率，進(jìn)而將排除的冷進(jìn)料占總進(jìn)料比為0.10,。當(dāng)冷進(jìn)料的占比逐漸增大的過程中,，其范圍是由0.20至0.40之間，酸性氣體中氨所占的比例為100×10-6以下,，并且其變化的趨勢逐漸減緩,，在冷進(jìn)料所占比例逐漸增大的同時，塔內(nèi)的能量消耗也逐漸增大,。所以,，應(yīng)該對裝置能耗進(jìn)行綜合性考慮，需要能夠根據(jù)廢水入水的實(shí)際情況,，對冷進(jìn)料的占比實(shí)施

間接加熱或者直接通過蒸汽來進(jìn)行加熱,。在塔釜中以酸性氣體(比如CO2、H2S)為主與NH3實(shí)施加熱,，建立在此的條件下,，從液相釋出并隨氣相向塔頂上升。在這個上升的過程中,，實(shí)現(xiàn)了氣相與冷進(jìn)料之間的接觸,，在這個接觸的過程中由于酸性氣體的揮發(fā)度相對比NH3要高，使得大部分的酸性氣體在塔頂?shù)奈恢帽慌懦觯挥猩倭康乃嵝詺馀cNH3之間反應(yīng)并重新被吸收進(jìn)而到液相,，并在塔體中部位置形成了高濃區(qū),，并以側(cè)線采出的形式進(jìn)入到三級分凝系統(tǒng)之中，這種降溫降壓的形式經(jīng)過3次循環(huán)之后,，進(jìn)而獲得純度較高的氨氣,。

　　2、進(jìn)出水煤氣化廢水的水質(zhì)指標(biāo)以及系統(tǒng)操作的相

主要原因在于電石渣的投加使水中鈣含量增加,，終導(dǎo)致二級除鈣的藥劑費(fèi)用大大增加,，且同樣存在“片堿+CO2”法中存在的問題。

　　3.1.6.3 純堿法除鈣效果顯著(處理后鈣含量可小于50mg/L),，但無法實(shí)現(xiàn)處理后水中鈣,、鎂含量同時不大于50mg/L的要求，若對回用水中鈣鎂含量要求約100mg/L時,，則可直接采用純堿法除鈣鎂,。

　　3.1.6.4 “電石渣+純堿”法和雙堿法，可實(shí)現(xiàn)處理后水中鈣,、鎂含量不大于50mg/L的要求,，藥劑費(fèi)用均約為3~4元/m3，在技術(shù),、經(jīng)濟(jì)上是可行的,。但是，“電石渣+純堿”法,，在工藝上涉及兩次固液分離(一級除鎂,、二級除鈣)，設(shè)備投資相對較大且現(xiàn)場操作,、管理較為繁瑣,。因此，中和液除鈣鎂建議采用雙堿法,，下文亦針對此法進(jìn)行工藝參數(shù)優(yōu)化。

　　3.2 純堿用量對雙堿法除鈣鎂的影響

　　取中和液4L,，往其中加入一定量的片堿(約0.139g/L)調(diào)節(jié)pH至

廢水,，采用電石渣中和法進(jìn)行處理，處理后廢水(下文簡稱“中和液”)滿足?污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)(GB)?排放指標(biāo),，達(dá)標(biāo)外排,。目前，黃金冶煉廠中和液外排量約800m3/d,，而廠區(qū)工業(yè)用水量為1200m3/d,，為響應(yīng)“節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)”的號召，該黃金冶煉廠擬對中和液進(jìn)行深度處理,，控制鈣,、鎂離子濃度小于50mg/L，滿足工業(yè)用水要求后,，將中和液回用于生產(chǎn),，達(dá)到減少廢水外排量、回收利用水資源的目的,。通過試驗(yàn),，對各種除鈣、鎂技術(shù)方案進(jìn)行比較,，優(yōu)選出技術(shù)可靠,、經(jīng)濟(jì)可行的工藝參數(shù)及流程，并進(jìn)行工業(yè)化應(yīng)用轉(zhuǎn)化,。

　　1,、檢測方法及藥劑設(shè)備

　　試驗(yàn)研究過程中送檢項(xiàng)目