處理目前主要有膜分離法和蒸發(fā)法，其主要手段都是濃縮后取粉,，相比較蒸發(fā)的高溫,、高能耗，采用膜濃縮后取粉的工藝更溫和更有經(jīng)濟(jì)性,，其可以將母液中的草甘膦資源有效回收,。但其中的甲醛和甲酸等污染物仍需要一定的處理，采用加壓精餾回收甲醛的工藝有著多種局限,，工藝并不穩(wěn)定故沒(méi)有廣泛的應(yīng)用,。其中普遍采用的是石灰縮聚法，其特點(diǎn)是去除率較高,，一般可以達(dá)到95%以上,，縮聚成糖后轉(zhuǎn)化成了無(wú)毒害的有機(jī)物，可以再去生化處理,，但其需要控制比較高的溫度,，且會(huì)產(chǎn)生較多的鈣泥，其可利用的甲醛資源沒(méi)有被有效利用,。

2．2 雙甘膦及甘氨酸法母液

針對(duì)雙甘膦和甘氨酸法的母液,，原先普遍

精制鹽水進(jìn)鹽要求?？梢宰鳛榫u水原料再進(jìn)入螯

原油在電脫鹽罐體內(nèi)容易發(fā)生乳化,，在油水界面處生成穩(wěn)定的難以破除乳化界面層，主要有油包水和水包油乳化顆粒,、絮狀物,、泥砂等機(jī)械雜質(zhì)；絮狀物包含水,、瀝青質(zhì),、膠質(zhì)、蠟,、無(wú)機(jī)鹽及金屬氧化物,；電脫鹽罐油水分離不徹底造成電脫鹽排水含油量高、波動(dòng)大、膠質(zhì),、瀝青質(zhì)含量高,、乳化嚴(yán)重、油水密度差小等環(huán)保問(wèn)題,，破乳分離難度大,，影響污水處理達(dá)標(biāo)排放。隨著環(huán)保要求越來(lái)越嚴(yán)格,，煉油企業(yè)解決電脫鹽廢水帶油問(wèn)題已迫在眉睫,。

1、旋流油水分離工藝的工業(yè)應(yīng)用

旋流油水分離工藝是利用油水的密度差,、液流高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生不同的離心力將油水分離,。在離心力場(chǎng)作用下，密度較大的水相靠近器壁不斷向下游旋轉(zhuǎn),，由下游的出水口排出,，而密度較小的油相則被推向中心低壓部位，并由旋流器上游的出油口排出,。旋流油水分離器有較高的離心倍數(shù),，過(guò)流液體在旋流器內(nèi)停留時(shí)間很短，一般約幾秒鐘,，要求進(jìn)水流速必須達(dá)到一定的數(shù)值,，導(dǎo)致能耗較大。

2006年5月,，中國(guó)石油化工股份有限公司長(zhǎng)嶺分公司與中國(guó)石油大學(xué)（華東）合作,，在一套聯(lián)合電脫鹽裝置上工業(yè)應(yīng)用三級(jí)電脫鹽含油廢水旋流油水分離工藝。工藝流程見(jiàn)圖1,。

合樹(shù)脂深度軟化后,，用于氯堿工業(yè)。

對(duì)于濕式氧化等氧化工藝,，針對(duì)其一次的轉(zhuǎn)化率不高的問(wèn)題,，在通過(guò)實(shí)施氧化，并降溫結(jié)晶獲得十二水合磷酸氫二鈉后,，將鹽水通過(guò)膜濃縮工藝,，將濃縮后的有機(jī)磷繼續(xù)回濕式氧化工序，循環(huán)套用提高其總的轉(zhuǎn)化率,，其膜分離出的鹽水,，經(jīng)MVR蒸發(fā)結(jié)晶后，可以作為離子膜鹽水用鹽,。

3．3 綜合廢水除磷

對(duì)于有機(jī)磷農(nóng)藥企業(yè)來(lái)說(shuō),，綜合廢水中的磷含量一般會(huì)在30～100mg/L左右,。我國(guó)對(duì)磷的排放要求:納管排放達(dá)到8mg/L以下，水體排放則要達(dá)到0．5mg/L以下,。天創(chuàng)公司研發(fā)的綜合廢水除磷工藝采用超磁分離+RO高倍濃縮+濃水氧化處理工藝,，可以有效將綜合廢水總磷達(dá)標(biāo)排放。

超磁分離也稱磁加載混凝澄清池分離技術(shù),，它是在接觸混凝加速澄清技術(shù)基礎(chǔ)上，提出的一種應(yīng)用混凝形態(tài)學(xué)理論的新型高效固液分離技術(shù),。其原理主要是通過(guò)循環(huán)投加比重較大的磁粉,，使之在混合及混凝過(guò)程中形成致密的具有膠質(zhì)性能的“凝核”，凝核可以強(qiáng)力吸附卷掃水中的微細(xì)顆粒物,，在沉降過(guò)程中各“凝核”之間相互碰撞凝聚成更大的致密絮團(tuán)而快速下沉,，從而實(shí)現(xiàn)高速固液分離。超磁分離可以將廢水總磷降低至納管標(biāo)準(zhǔn),。

RO濃縮主要通過(guò)將總磷10mg/L以內(nèi)的總磷通過(guò)膜截留降低至0．2mg/L以內(nèi),，其濃縮液通過(guò)氧化技術(shù)，將大部分有機(jī)磷轉(zhuǎn)化成無(wú)機(jī)磷去除,，再混合膜截留淡液,，達(dá)到總磷小于0．5mg/L的排放指標(biāo)。

的是采用蒸發(fā)法,，再將母液濃縮除鹽后,，配置水劑，其難點(diǎn)是需要大量的水劑出路,，大量的高污染副產(chǎn)鹽難以處理,。

現(xiàn)有部分廠家采用的是濕式氧化或焚燒工藝，可以將母液中的磷資源轉(zhuǎn)化為十二水合磷酸氫二鈉和焦磷酸鈉,，并加以回收利用,。但其運(yùn)行中均存在部分問(wèn)題，濕式氧化的一次轉(zhuǎn)化率只有70%～80%,，且副產(chǎn)的十二水合磷酸氫二鈉質(zhì)量需要驗(yàn)證,。焚燒工藝中大量的鹽產(chǎn)生的鹽熔現(xiàn)象對(duì)于焚燒爐有較嚴(yán)重的影響，且生產(chǎn)出的焦磷酸鈉純度不高,。

上述的多種方法中,，多考慮了母液中的磷資源回收，對(duì)系統(tǒng)中的甲醛,、氯化鈉等多作為其他廢物處理,，并沒(méi)有有效的利用手段，還不能算做完全的資源利用,。

3,、天創(chuàng)公司開(kāi)發(fā)的資源化整體解決工藝

3．1 IDA母液

針對(duì)IDA母液,，采用膜分離濃縮取粉，回收其草甘膦的工藝已應(yīng)用多年比較成熟,，天創(chuàng)公司開(kāi)發(fā)的新工藝主要針對(duì)其含甲醛和甲酸的膜淡液,，進(jìn)行污染物減排并資源化回收，其主要方法是利用樹(shù)脂分離其中的甲酸,、通過(guò)堿再生后副產(chǎn)甲酸鈉,，去除甲酸后的甲醛溶液通氨制備wuluotuopin后，再通過(guò)多級(jí)的膜濃縮工藝,，濃縮至含量在15%以上,，再通過(guò)MVR蒸發(fā)結(jié)晶生產(chǎn)wuluotuopin(工藝流程見(jiàn)圖1)，可以獲得含量98%以上的wuluotuopin,，其回用水中的wuluotuopin含量在0．1%以上,。可以通過(guò)進(jìn)一步的膜分離作為中水回用,。